Der Grundsatz „Vertrauen ist gut, Kontrolle ist besser“ bewahrheitet sich häufig, besonders wenn es um Zulieferer von Werkstoffen geht. Wir hören regelmäßig von Kunden, die Probleme aufgrund von nachlässiger Kontrolle haben. Dabei können anhand eines PMI-Analysegeräts (Positive Material Identification) die Qualitätssicherung bei der Eingangskontrolle gewährleistet und damit Katastrophen verhindert sowie langfristig hohe Kosten gespart werden.
Im Februar 2009 verfehlte die Taurus-XL-Rakete (T8) der US-Weltraumbehörde NASA, die einen für die Klimaforschung bestimmten Satelliten platzieren sollte, ihre Umlaufbahn. Sie trat wieder in die Erdatmosphäre ein, wo sie sich in ihre Bestandteile auflöste und verglühte. Raketen- und Satellitentrümmer verteilten sich im Pazifik. Die Mission war komplett gescheitert. Die Taurus T8 konnte aufgrund ihres Gewichts die Umlaufbahn nicht erreichen, da sich die Nutzlastverkleidung nicht wie geplant während des Aufstiegs gelöst hatte.
Im März 2011 wiederholte sich der identische Verlauf mit Taurus T9. Der Gesamtschaden der beiden fehlgeschlagenen Missionen betrug mindestens 700 Millionen Dollar sowie etliche Forschungsjahre.
Die Ergebnisse der LSP-Ermittlungen (NASA Launch Services Program) wurden kürzlich veröffentlicht. Die Ursache beider Fehlschläge wurde auf einen Ausfall genau desselben Teils zurückgeführt. In beiden Fällen wurden minderwertige Materialeigenschaften des in der Herstellung verwendeten Aluminiums nachgewiesen.
Im Zuge ihrer Ermittlungen deckten die Untersuchungsbeauftragten weitläufige und systematische Verfälschungen von Materialspezifikationen auf. Dabei kristallisierten sich zwei Kernpunkte heraus: zum einen änderte ein Lieferant vorsätzlich ein negatives Testergebnis für den Nachweis von Aluminium zu „bestanden“. Zum anderen führte der Lieferant zwar eine Qualitätsprüfung durch, doch entsprach diese nicht der erforderlichen Vorschriften. NASA selbst führte keine Eingangskontrolle durch.
Jim Norman, Leiter der NASA Launch Services, gab folgende Erklärung ab: „Wenn Testergebnisse abgeändert und verfälschte Bescheinigungen vorgelegt werden, scheitern Missionen. Die Taurus XLs, an denen die OCO- und Glory-Missionen scheiterten, hatten einen Verlust von mehr als 700 Millionen Dollar und jahrelanger wissenschaftlicher Arbeit zur Folge.“
Im NASA-Fall war die minderwertige Aluminiumqualität kein Einzelfall oder ein simpler Fehler. Der Lieferant hat die Anschuldigung letztlich bestätigt, dass Materialprüfungsergebnisse routinemäßig verfälscht wurden und dass in einem Zeitraum von 19 Jahren mehr als 200 Kunden von 2000 Testergebnissen betroffen waren.
Der Verlust von 700 Millionen Dollar war auf den Ausfall von nur zwei Bauteilen zurückzuführen, aber die Gesamtkosten aller verfälschten Testergebnisse in fast 20 Jahren sind unbekannt.
Wir haben die Notwendigkeit einer 100% PMI-Analyse und nötiger Kontrolle bei der Überprüfung des Wareneingangs bereits erläutert.
Wenn ein Produkt versagt, werden in den meisten Fällen die Hersteller dafür verantwortlich gemacht. Diese müssen dann mit Gewinneinbußen und Rufschädigung rechnen. Es ist wichtiger denn je, dass alle Beteiligten in der Prozesskette Verantwortung für die Überprüfung von Materialspezifikationen übernehmen. Es bewahrheitet sich leider immer wieder: Vertrauen ist gut, Kontrolle ist besser.
Glücklicherweise ermöglicht die moderne Technik Herstellern, Materialprüfungen einfach und relativ kostengünstig intern durchzuführen und sich gegen derartige Szenarien zu wappnen.
Die Handgeräte von Hitachi High-Tech sind einfach zu bedienen, uneingschränkt tragbar und liefern Ergebnisse in Sekundenschnelle.
Je nach Bedarf haben Sie die Wahl zwischen unterschiedlichen Analysetechnologien. Das LIBS-Handgerät Vulcan kann in einer Sekunde Legierungen verifizieren; die RFA-Handgeräte der X-MET8000 Serie können fast jedes Material erkennen und arbeiten dabei vollkommen zerstörungsfrei. Mit den mobilen Funkenspektrometern der PMI-MASTER Serie können Spurenelemente wie Kohlenstoff, Bor oder Schwefel in Stahl, oder Stickstoff in Duplexstählen zuverlässig nachgewiesen werden.
Wenn Hersteller keine andere Wahl haben, als ihre eigene Materialprüfung durchzuführen, ist eine Investition in ein hochentwickeltes Analysegerät gut angelegt, besonders verglichen mit den möglichen Kosten, Katastrophen und Rufschädigung, die Produktversagen verursachen können.
Wir stehen Ihnen jederzeit zur Verfügung. Erfahren Sie mehr über die für 100% PMI konzipierten Analysegeräte von Hitachi High-Tech. Kontaktieren Sie uns und fordern Sie ein Angebot an.
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Fallstudie: Werkstoffanalyse von Wälzlagerprodukten mit dem X-MET8000 RFA Handgerät bei Kugellager-Express
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Gesetzliche Bestimmungen für den Betrieb von RFA und LIBS Handgeräten für die Materialanalyse
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