Aus der Perspektive unserer Kunden ist ein hochwertiges Bauteil eines, das ihre Spezifikationen exakt erfüllt. Herstellern oder Fertigungsbetrieben ermöglicht eine effektive Qualitätskontrolle die Produktion hochwertiger Teile bei möglichst niedrigen Betriebskosten.
Wenn Sie Ihre Fertigungsprozesse nicht unter Kontrolle haben, steigen Ihre Produktionskosten. Dies bezeichnen wir als „Kosten durch schlechte Qualität“. Studien haben ergeben, dass die Kosten durch schlechte Qualität bis zu 40 % des Gesamtumsatzes ausmachen können, wobei der Durchschnitt bei 25 % liegt. In der Fertigung tragen Nacharbeiten, Ausschuss, Kundenretouren und Garantierückrufe sämtlich zu den Kosten durch schlechte Qualität bei.
Wenn Sie sicherheitskritische Branchen wie die Luft- und Raumfahrt oder Automobilindustrie beliefern, kann mangelhafte Qualität mehr als nur Geld kosten, wenn ein Bauteil im Betrieb versagt.
Wenn Sie andererseits über eine gute interne Qualitätskontrolle verfügen, können Sie die Kosten für Nacharbeiten und den Austausch von Teilen niedrig halten und somit eine effiziente Produktionsumgebung gewährleisten. Sie können ermitteln, wo Sie Zeit und Geld verlieren, und Ihre Prozesse unter Kontrolle bringen.
Zudem können Sie damit die Liefertreue, die Produktionsplanung und das Kapazitätsmanagement verbessern. Umfassende Verfahren für das Qualitätsmanagement wie Six-Sigma begünstigen außerdem den Cashflow, indem unfertige Erzeugnisse und der Bestand minimiert werden.
In der Fertigung oder Produktion ist es relativ einfach, Maßnahmen zur Kontrolle Ihrer Prozesse einzuführen. Doch wenn Sie Teil einer Lieferkette sind, können jegliche Fehler Ihrer Lieferanten zu Qualitätsproblemen führen, sofern Sie keine Maßnahmen zur Überprüfung eingehender Materialien treffen.
Die Verwendung einer falschen Legierung in der Produktion kann zum Beispiel die Bearbeitbarkeit des Materials oder die Leistung eines Bauteils beeinträchtigen und gegen Vorschriften verstoßen. Infolge schlechter Qualität können Kosten für die Überarbeitung eines Bauteils und Rücksendung des Materials bis hin zu Rufschädigungen entstehen, wenn das Produkt bei den Kunden breitflächig ausfällt.
Die falsche Legierung kann auf verschiedenen Wegen in die Produktion gelangen:
Als Hersteller können Sie Maßnahmen ergreifen, um diese Probleme und ihre Auswirkungen auf Ihre eigenen Kunden im weiteren Verlauf der Lieferkette zu vermeiden.
Mit dem Einsatz der richtigen PMI-Analysegeräte (Positive Materialidentifikation / Verwechslungsprüfung) sind die Kosten für die Qualitätskontrolle gering, da Prüfungen und Kontrollen schnell und einfach durchgeführt werden können. Hier erfahren Sie, wie Sie dabei vorgehen können:
Materialeingangsprüfung
Es ist denkbar einfach, eingehende Materialien zu überprüfen, um die Qualität der Rohstoffe zu gewährleisten und sicherzustellen, dass das Material mit dem Zertifikat übereinstimmt.
In der Metallproduktion wollen Sie sicherstellen, dass die Metallqualität die sortenspezifischen Grenzwerte für Hauptbestandteile und Spurenelemente einhält, während Sie als Fertigungsbetrieb überprüfen wollen, was Sie von Ihrem Lieferanten erhalten, einschließlich der Prüfung auf die Legierungszusammensetzung
Das Angebot an mobilen und stationären Funkenspektrometern (OES, optische Emissionsspektrometer) von Hitachi High-Tech ermöglicht die schnelle und präzise Prüfung der Zusammensetzung und des Gehalts an Haupt- und Spurenelementen von Metalllegierungen.
Für die schnelle Verwechslungsprüfung eignet sich ein LIBS- oder RFA-Handanalysegerät am besten. Hitachi High-Tech bietet Produktreihen für beide Technologien an. Wenn Sie auch die Elementzusammensetzung prüfen müssen, ist ein OES- oder RFA-Handanalysegerät die beste Lösung.
Prozesskontrolle auf der Produktionsebene
Durch den Einsatz eines tragbaren Analysegeräts können Bediener vor der Bearbeitung schnell prüfen, ob das richtige Material aus dem Lager entnommen wurde, und so die Verwechslung von Materialien verhindern. Diese Techniken eignen sich auch für die Prüfung der Zusammensetzung von verarbeiteten Teilen, um Ihre eigenen Verfahren zu validieren.
Je nach Ihren Prozessen und Materialien eignen sich hierfür LIBS- oder XRF-Analysegeräte sowie mobile OES-Geräte. Das LIBS-Handanalysegerät Vulcan führt die Überprüfung von Legierungen in nur einer Sekunde durch, während unser RFA Handgeräte X-MET8000 eine präzise und vollständig zerstörungsfreie Prüfung nahezu aller Materialien einschließlich von Metalllegierungen ermöglicht. Unsere mobilen Funkenspektrometer sind ebenfalls eine Option für Sie, wenn Sie zuverlässig Elemente wie Kohlenstoff, Bor, Phosphor oder Schwefel in Stahl oder Stickstoff in Duplex-Stählen bestimmen wollen.
Endkontrolle
Für die abschließende Prüfung vor der Auslieferung an den Kunden ist die RFA-Technologie die Lösung der Wahl, da sie vollständig zerstörungsfrei ist. Die Prüfung ermöglicht es Ihnen, die Materialzusammensetzung zu bestimmen und jegliche Messwerte zu erfassen, die für gesetzlich vorgeschriebene Materialprüfungen erforderlich sind.
Das RFA Handgerät X-MET8000 eignet sich ideal für Endabnahmen. Die hochpräzise Messung kann mit einem Gerät, das lediglich die Abmessungen einer Bohrmaschine aufweist, innerhalb von Sekunden durchgeführt werden und hinterlässt keine Spuren auf der Oberfläche.
Die Analysegeräte von Hitachi High-Tech eignen sich für den Einsatz in der Produktion, Weiterverarbeitung und Produktfertigung, um eine adäquate Qualitätskontrolle zu gewährleisten und dazu beizutragen, Ihre Kosten zu reduzieren.
Sie möchten mehr erfahren? Sehen Sie sich unsere Infografik zum QS/QK-Prozess an, um zu erfahren, welche Geräte sich für welchen Teil des Prozesses eignen.
QA/QC Infografik
Fallstudie: Werkstoffanalyse von Wälzlagerprodukten mit dem X-MET8000 RFA Handgerät bei Kugellager-Express
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Gesetzliche Bestimmungen für den Betrieb von RFA und LIBS Handgeräten für die Materialanalyse
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